车身修复之车身焊接

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  随着车身的发展,车身修理中的焊接方法也发生了变化。从上世纪八十年代前的车架式车身到整体式车身的普及,车身不再有厚重钢板制造的车架,而是成为由薄钢板经过冲压加工、焊接的一个整体。在结构方面,车身的安全性设计应用越来越多,前部和后部吸能区结构也随之出现。吸能区的作用是在碰撞中允许其变形,以吸收大量的碰撞能量,保护车身中部结构的完整,从而保证乘客的安全。修理时要保证恢复吸能区板件的性能,使其在二次碰撞时能及时变形吸收能量,保护乘客安全。所以,在板件的焊接工作中,一些传统的焊接方式已经不适合现代车身的修理作业了。
  现在,车身材料方面也有了重大变化。以前的汽车车身中大量使用的是低碳钢。由于低碳钢比较软,为了达到设计的强度,使用板件一般较厚。低碳钢的焊接性能比较好,焊接中加热再冷却后,低碳钢的强度变化不大,所以各种焊接都适合。从上世纪九十年代后,高强度钢和超高强度钢逐渐被大量应用在车身中。现在的车身中高强度和超高强度钢的用量已超过70%。高强度钢和超高强度钢的特点是不能大量加热,否则性能会发生改变,甚至其强度会变成和低碳钢一样。所以加热焊接方式已经不适合现代车身修复的焊接作业。
  由于会降低焊接部位的强度,电弧焊和氧乙炔焊已经禁止应用在现代车身的焊接修理作业中。现在车身中应用的焊接方法主要为惰性气体保护焊和电阻点焊。
  一、惰性气体保护焊
  目前,气体保护焊在站、修理厂的应用越来越广泛,但在实际的应用中还存在许多问题。
  1.车身专用焊机的选用
  许多修理厂所选用的气体保护焊大多是一些工业焊机,不是车身焊接专用焊机。车身板件厚度一般在1mm左右,焊接时电流要求小而平稳,否则容易出现焊不透或焊穿的现象。一般的工业焊机在焊接时电流不够平稳,随着电网电压的起伏电流会有波动,这对薄板的焊接是很不利的。
  2.焊材的选用
  现在,一些小修理厂车身焊接时焊丝的选用很随意,各种牌号的焊丝都有。车身焊接专用的焊丝牌号应为AWS-ER70S-6,焊丝的直径为0.6mm,而许多修理厂却在使用0.8mm焊丝。0.8mm焊丝适合焊接厚度为1.2mm的钢板,不适合整体式车身1.0mm左右厚度的板件。
  3.保护气体的选用
  一般修理厂所选保护气体为100%二氧化碳。100%二氧化碳在焊接时会产生较大的熔深,在焊接薄板件时容易产生熔穿等问题。所以,保护气体应选用氩气和二氧化碳的混合气,氩气的比例为75%,二氧化碳的比例为25%,这种混合气在对车身板件焊接时效果最好。
  在车身焊接时,要按照制造厂提供的作业,每个板件所要求的焊接方法各有不同。经常使用的焊接方法有搭接焊、对接焊和塞焊,对车身板件的焊接要注意电流尽量小,能用小电流焊接的不要用大电流焊接。焊接时要采用分段焊接,使每个焊缝都能够得到充分的冷却,以防止板件变形。

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